7 rifiuti: i sette muda

Muda, Mura e Muri

Quando la maggior parte delle persone pensa alla produzione snella, pensa solo alla riduzione dei rifiuti attraverso l'eliminazione dei sette rifiuti o dei sette Muda, Muda è il termine giapponese usato da Toyota per indicare un processo o uno spreco senza valore aggiunto. Muda è solo una parte della storia, ma è quella su cui la maggior parte delle persone si concentra perché è la più facile da riconoscere e affrontare.

Toyota usa tre parole giapponesi "Mu" come parte del Toyota Production System (TPS): Muda, Mura e Muri. Ognuno di questi è un tipo di spreco e viene immediatamente riconosciuto dai giapponesi come parte di un'iniziativa di miglioramento aziendale!

Eliminare gli sprechi è il modo per ridurre i costi e quindi migliorare i profitti; questo è uno degli obiettivi della produzione snella. I vantaggi della produzione snella possono essere molto significativi se implementati correttamente e in modo sostenibile.

Muda, sprechiamo il 95% del nostro tempo

7 Muda

LeanMan

Le tre categorie di rifiuti

Muda o i 7 sprechi, come ho già detto, sono processi o azioni che non aggiungono valore. Qualsiasi processo che non modifichi direttamente il prodotto o il servizio in un modo per cui il cliente è disposto a pagare dovrebbe essere considerato come non valore aggiunto e quindi muda.

Mura è definita come irregolarità, mancanza di stabilità e flusso. Questa disuguaglianza guida la creazione di Muda e dei 7 rifiuti (attività senza valore aggiunto) e dovrebbe essere affrontata attraverso l'applicazione dei principi Just in Time.

Muri è sovraccarico: aspettarsi che un operatore esegua senza un processo chiaramente definito, aspettarsi troppo e non avere gli strumenti e le competenze giusti sono tutti esempi di sovraccarico. Ancora una volta, Muri guida la creazione di Muda e deve essere affrontato attraverso iniziative come 5S, che aiuteranno a introdurre processi di lavoro standardizzati.

Tutte queste tre categorie di rifiuti costano i soldi dell'azienda. L'obiettivo generale di qualsiasi tecnica di miglioramento aziendale, sia esso TPS, Lean manufacturing, Six Sigma o qualsiasi altro, è migliorare la redditività dell'azienda; fare più soldi!

Per fare ciò, tuttavia, dobbiamo essere in grado di riconoscere questi rifiuti per quello che sono ed essere in grado di affrontare le cause profonde che li fanno costare così tanto alle nostre attività!

Muda Reduction

La maggior parte delle definizioni di produzione snella in Occidente fa riferimento alla riduzione dei 7 rifiuti come obiettivo principale della produzione snella. Tuttavia, poche definizioni di lean distinguono tra i diversi tipi di rifiuti e sembrano concentrarsi esclusivamente su Muda. TPS, tuttavia, vede i rifiuti come se fossero tutti e tre, Muda, Mura e Muri, qualcosa che molti praticanti magri qui in occidente sembrano aver dimenticato.

Pur concentrandoci sui 7 Muda si possono ottenere risparmi molto significativi, tendiamo a non vedere il quadro generale e a rendere processi e prodotti inappropriati sempre più “efficienti”, eliminando tempi e costi, ma non in modo sostenibile. Poiché non riusciamo a vedere Mura e Muri nei nostri sistemi, iniziamo a rimettere Muda nei processi.

Non riusciamo ad affrontare, ad esempio, l'irregolarità (Mura) nella nostra richiesta. Quando le vendite cercano di offrire promozioni per vendere più prodotti, questo crea una maggiore domanda in un breve lasso di tempo, richiedendo che il processo debba cambiare per soddisfare questa domanda, spesso attraverso aumenti delle scorte e altri rifiuti che annullano i miglioramenti apportati processi quando ci si concentra esclusivamente sull'eliminazione di Muda. Mura può essere affrontato implementando la filosofia del Just In Time (JIT).

Ho sentito argomenti secondo cui affrontare Muda automaticamente ti fa affrontare Mura e Muri nel sistema. In una certa misura questo è corretto, affrontare un problema e usare i cinque perché per arrivare alla causa principale dovrebbe portarti a Mura e Muri nel sistema, tuttavia senza una visione olistica dell'intero sistema sono spesso trascurati o nemmeno riconosciuti come le cause da parte di professionisti inesperti.

La maggior parte delle persone sarà d'accordo sul fatto che il modo migliore per affrontare un problema è rimuovere la causa principale, quindi nella mia mente l'obiettivo di qualsiasi programma di riduzione dei rifiuti dovrebbe essere sulla rimozione sia di Mura che di Muri, questo rimuoverà automaticamente gran parte del Muda (sette rifiuti) nel posto di lavoro.

Muda nella produzione

Definizione Muda

TPS divide Muda in sette rifiuti, sebbene nel corso degli anni se ne siano aggiunti molti. Ma fondamentalmente qualsiasi azione che non modifichi fisicamente la forma del prodotto o servizio e possa essere eseguita a un ritmo più economico o con meno risorse dovrebbe essere considerata uno dei sette sprechi! Studi condotti più volte mostrano che nella maggior parte dei settori meno del 5% delle azioni aggiunge valore, il 95% di ciò che facciamo non aggiunge valore al prodotto ed è un costo per l'azienda.

Muda: Seven Wastes

7 rifiuti

LeanMan

Wormpit e Timwood Muda

I sette rifiuti o Muda possono essere ricordati attraverso l'uso di uno dei due mnemonici: "TIMWOOD" o "WORMPIT".

T RASPORTI

I nventory

M otion

W aiting

O verproduzione

O ver Processing

D efects

O

W aiting

O verproduzione

R espelle

M otion

P rocessing

I nventory

T RASPORTI

Identifica i 7 Wastes Muda

Segue una breve definizione di ciascuno dei sette. Per una spiegazione approfondita di ogni rifiuto leggi il mio articolo sui sette rifiuti.

1. Trasporto. Il movimento del prodotto e dei componenti tra le posizioni, ti costa denaro ma non aggiunge valore al prodotto. Avere diversi processi localizzati insieme può aiutare a eliminare i costi di trasporto ed eliminare il movimento potenzialmente pericoloso e pericoloso delle scorte utilizzando carrelli elevatori e altri veicoli.
2. Inventario. L'inventario è un buffer utilizzato per nascondere tutti i problemi nel tuo sistema, ti isola da guasti del fornitore, scarsa programmazione, guasti, scarsa qualità e molti altri problemi. Inoltre l'inventario richiede spazio, trasporto e lega i tuoi soldi. Quanto denaro potresti liberare nella tua attività se liberassi solo metà del tuo inventario?
3. Movimento. Qualsiasi movimento all'interno dello spazio di lavoro che non può essere eseguito in modo più ergonomico o efficiente, come raccogliere oggetti pesanti dal livello del pavimento a un banco o un'altra area di lavoro. Questo è diverso dal trasporto in quanto è il movimento della persona (o della macchina) all'interno del processo reale.
4. In attesa. Esattamente quello, in attesa di macchine, persone, informazioni, prodotti e così via. Saresti sorpreso di quanto tempo le persone passeranno ad aspettare; considerare più che semplici processi di produzione. Quanto tempo impiega la tua produzione ad aspettare che un ordine venga elaborato prima di iniziare a lavorarci?
5. Sovrapproduzione. Creare più di quanto il cliente ha bisogno o prima che il cliente ne abbia bisogno, portando così all'inventario. Spesso creiamo più del necessario per tamponare potenziali problemi in seguito o per utilizzare lotti di dimensioni economiche all'interno del nostro processo.
6. Elaborazione eccessiva. Fare di più sul prodotto di quanto richiesto dal cliente, ad esempio specificando eccessivamente le tolleranze, causando l'utilizzo di processi più lenti e costosi.
7. Difetti o rifiuti. Probabilmente la prima cosa che viene in mente quando qualcuno dice che i rifiuti in un ambiente industriale, il costo dei difetti è di solito un fattore dieci in più rispetto ai soli costi dei materiali coinvolti.

Oltre a quanto sopra, le persone citano spesso quanto segue come spreco aggiuntivo;

• Talento. Mancato utilizzo delle persone nella tua organizzazione.
• Sottoprodotti. Non utilizzare gli "scarti" dei processi con risultati positivi, come il recupero del calore dai sistemi di raffreddamento delle macchine per riscaldare l'ufficio.
• Risorse. Utilizzo non efficiente delle risorse disponibili, come spegnere le macchine quando non vengono utilizzate, utilizzare pompe più efficienti, ecc.

7 Muda Slideshow

Muda Transport

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Muda Links

Di seguito sono riportati collegamenti utili per il supporto aziendale e le risorse di produzione snella.

www.ifm.eng.cam.ac.uk/ Institute for Manufacturing

www.thecqi.org/ Chartered Quality Institute

asq.org/ American Society of Quality

www.nam.org/ American National Association of Manufacturers

www.businesslink.gov.uk/bdotg/action/home UK Business Link

www.smmt.co.uk Society of Motor Manufacturers and Traders

www.aiag.org/scriptcontent/index.cfm Automotive Industry Action Group

Questi collegamenti ti aiuteranno a trovare ulteriori informazioni sull'implementazione di Just in Time (JIT), Heijunka e sulla rimozione di Muda (7 Wastes), Mura e Muri per aiutarti a migliorare la tua attività implementando la produzione snella.

Video di Muda 7 Wastes